Ayant pour objectif de constamment évoluer et améliorer nos processus de travail, nous avons mis en place plusieurs innovations nous permettant de garder nos hauts standards en matière de santé et sécurité au cours des dernières années. Dans le désir de créer un environnement de travail fonctionnel et efficace, nos équipes ont adopté la méthode 5S au sein de notre atelier mécanique depuis maintenant 2 ans.
Comme nos gens sont notre ressource la plus précieuse, leur offrir un système de rangement structuré 5S était primordial pour nous, d’autant plus que la méthode est parfaitement alignée à notre philosophie d’amélioration continue.
La méthode 5S prend ses origines du Japon et comme son nom l’indique, elle met en valeur les cinq étapes pour standardiser les postes de travail : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke.
Seiri (trier) signifie d’éliminer l’inutile et d’alléger l’espace de travail en ne conservant que les objets nécessaires à porter de main. Ce qui n’est que très peu utile sera entreposé à l’extérieur de l’aire de travail.
Seiton (ranger) est le classement logique et optimisé de l’espace afin de le rendre ergonomique et de faciliter l’accès ainsi que l’utilisation. Notamment, avec des aides visuelles, telles des tracés, des classeurs, des étagères, etc. comme nous pouvons le voir sur les photos de notre atelier mécanique.
Seiso (nettoyer) représente le fait de rendre le poste de travail propre, exempt de saletés, de déchets et de résidus en éliminant les causes de ses problèmes d’encrassement.
Seiketsu (maintenir l’ordre) est la mise en place de règles, de normes et de méthodes de travail standardisées et respectées par tous. Par exemple, respecter le tracé jaune et toujours y apposer le bon outil.
Shitsuke (être rigoureux) est le fait de s’assurer que la méthodologie est rigoureusement appliquée en effectuant des suivis réguliers quant à l’intégration et l’application de ces pratiques par les différentes équipes tout en maintenant leur motivation par des encouragements.
En moyenne, par la recherche d’outils brisés ou absents, 20 minutes par quart de travail par mécanicien étaient perdues. En appliquant les règles d’amélioration continue et en assurant une utilisation de nos outils comme le stipule le 5S, nous stimulons la productivité en réduisant les pertes de temps, mais nous sauvons également énormément de coûts tout en gardant nos hauts standards en santé-sécurité.
L’implantation de cette méthode était essentielle et fait une grande différence au sein de nos opérations. Martin Pichette, directeur entretien mine, nous explique les avantages. « Les gabarits illustrés sur les murs permettent facilement de voir les déviations par rapport à nos standards. Cela offre un visuel rapide permettant en tout temps, à l’équipe, de faire la bonne gestion des outils utilisés et ce, grâce aux jetons que les employés apposent lors de la prise d’un outil. En cas de perte par exemple, nous pouvons facilement le savoir et cela évite d’avoir des doublons. 5S représente un réel atout qui améliore l’efficacité et l’ambiance de travail. »
